塑料模具冷卻是注塑件成型的關鍵要素

　在射出成形中，在模具內時，融材料溫度一般在150~350℃之間，但由于模具溫度一般在 40~120℃，所以成形材料所帶來的熱量會逐漸使模具溫度升高。另一方面，由于加熱缸的噴嘴與模具的注道襯套直接接觸，噴嘴的溫度高于模具溫度，也會使模具溫度上升。如果不設法將多余熱量帶走，模具溫度必然繼續(xù)上升，從而影響成型品的冷卻固化。相反地，若從模具中帶走太多的熱量，使模具溫度下降，也會影響成型品的質量。

塑料模具冷卻是注塑件成型的關鍵要素

　　對成形粘度低、流動性好的塑料(如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等)，一般要求塑料模具穩(wěn)定較低(一般不低于80℃);

　　而對于黏度高、流動性差的塑料(如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等)，為了提高充型性能，或塑料模具較大，散熱面積廣等情況，其塑料模具不僅需要設置冷卻系統(tǒng)，還需要設置加熱系統(tǒng)，以便在注塑之前對模具進行加熱。

　　有的塑料成形，需要模具設置冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)。當模具的溫度達到塑料的成形工藝要求時，即可關閉加熱系統(tǒng)，如果在注射一段時間后，模具的溫度高于塑料的成形工藝要求時，就要打開模具的冷卻系統(tǒng)，使模具的溫度在要求的溫度下恒溫。

　　對于小型薄壁塑件，且成形工藝要求模溫不太高時，可以不設置冷卻裝置而靠自然冷卻。

　　模具溫度對制品的影響

　　成形性及成形效率

　　模具溫度高時，成形空間內熔融材料的流動性改善，可促進填充。但就成形效率(成形周期)而言，模具溫度適度減低，可縮短材料冷卻固化的時間，提高成形效率。

　　成型品的物理性質

　　通常熔融材料充填成形空間時，模具溫度較低，會使材料會迅速固化，此時為了填充，需要很大的成形壓力，因此，固化之際，施加于成型品的一部份壓力殘留于內部，成為所謂的殘留應力。

　　對于 PC或變性PPO之類的硬質材料，此殘留應力大到某種程度以上時，會發(fā)生應力龜裂現(xiàn)象或造成成型品變形。PA或POM等結晶性塑料之結晶化度及結晶化狀態(tài)顯著取決于其冷卻速度，冷卻速度愈慢時，所得結果愈好。由上可知，模具溫度高，雖不利于成形效率，但卻常有利于成型品的品質。

　　成型品的形狀

　　成型品肉厚、大時，若冷卻不充分，其表面會發(fā)生收縮下陷，即使肉厚適當，若冷卻方法不良，成型品各部分的冷卻速度不同，也會因熱收縮而引起翹曲、扭曲等變形，因而需使模具各部分均勻冷卻。

　　模具的冷卻與加熱

　　一般模具，通常以常溫的水來冷卻，其溫度控制水的流量調節(jié)，流動性好的低融點材料大都以此方法成形。但有時為了縮短成形周期，須將水再加以冷卻。

　　小型成型品的射出時間，保壓時間都短，成形周期取決于冷卻時間，此種成形為了提高效率，經常也以冷水冷卻，但用冷水冷卻時，大氣中的水分會凝聚于成形空間表面，造成成型品缺陷，須加以注意。

　　成形高融點材料或肉較厚、流動距離長的成型品，為了防止充填不足或應變的發(fā)生，有時對水管通溫水。成形低融點成形材料時，成形面積大或大型成型品，也會將模具加熱，此時用熱水或熱油，或用加熱器來控制模具溫度。模具溫度較高時，需考慮模具滑動部位的間隙，避免模具因熱膨脹而動作不良。

　　一般中融點成形材料，有時因成型品的質量或流動性而使用加熱方式來控制模具溫度，為了使材料固化為最終溫度均勻化，而使用部分加熱方式，防止殘留應變。

　　以上所述，模具的溫度控制是利用冷卻或加熱的方式來調整的。

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