簡(jiǎn)析模具加工精度把握之因素

工作程序如下：擦拭模具并噴脫模劑―放人半成品(油封骨架及膠圈)―翻轉(zhuǎn)合模―齒條傳動(dòng)將模具送人硫化室―抽真空硫化―齒條傳動(dòng)將模具送出至拖架上―啟模―翻轉(zhuǎn)―頂出產(chǎn)品。

　　據(jù)了解，兩開(kāi)橡膠油封模具制造。兩開(kāi)油封模具制造采用單體構(gòu)件加工后，再組裝相配，加工工藝優(yōu)良，模具檢測(cè)方便。單腔模具材質(zhì)選用CrlZ，聯(lián)板選用45鋼。模具加工過(guò)程中，除了嚴(yán)格按照模具圖紙加工，保證型腔尺寸外，以下幾點(diǎn)是保證模具加工精度的關(guān)鍵：

　　(l)流膠槽的加工：過(guò)去油封模具流膠槽的加工沒(méi)有得到充分的重視，流膠槽往往加工得距離型腔太遠(yuǎn)或尺寸不易控制，使制品修剪困難，產(chǎn)品不美觀。兩開(kāi)油封模具針對(duì)這些問(wèn)題已經(jīng)作了改進(jìn)，三角形的流膠槽內(nèi)端尺寸與產(chǎn)品外徑處尺寸一致(零對(duì)零)，利用對(duì)開(kāi)的上、下模在此處形成尖銳的刃口狀，油封模壓成型時(shí)，多余飛邊即被剪切下來(lái)，既簡(jiǎn)化了修邊工序，又提高了產(chǎn)品的外觀。由于流膠槽與型腔外徑分別處在不同的模塊上，尺寸不發(fā)生干涉，其精度也容易保證。

　　(2)上模與上模芯1的配合加工：上模與上模芯1的配合為錐度配合，以往采用研配的方法，要求接觸率達(dá)到80%以上。這種傳統(tǒng)的加工方式不僅難度大，而且耗費(fèi)很多工時(shí)，仍然難以達(dá)到?jīng)]有飛邊的理想效果。新結(jié)構(gòu)模具的加工采用錐孔的傾斜角度比錐軸的傾斜角度略小的辦法，使上模與上模芯在分型面b處總是緊緊地貼合在一起，處于無(wú)間隙配合的狀態(tài)，所以產(chǎn)品在此處不存在飛邊。且模具制造工藝性改善。

　　(3)上模芯1與上模芯2的壓合：上模芯1與上模芯2的壓合是保證油封副唇尺寸及精度的關(guān)鍵。三開(kāi)油封模具副唇處的飛邊,對(duì)副唇處的外觀影響很大。新結(jié)構(gòu)模具將上模芯1與上模芯2采用過(guò)盈配合，單體加工后，用熱脹法壓合成一體，再由上端的緊固螺釘將上模芯2緊緊拉住，有效地阻止副唇處兩模芯的松動(dòng)。

　　(4)各腔模具之間的連接：各單腔模具與聯(lián)板的連接必須有一定的浮動(dòng)量，以保證模具開(kāi)合靈活，找正準(zhǔn)確。一般單模與聯(lián)板間的間隙控制在0。50一1。0rnm。間隙過(guò)大易造成模具使用時(shí)偏旋轉(zhuǎn)軸油封新結(jié)構(gòu)模具的研制斜太大，模具磨損加劇，影響模具的使用壽命;間隙過(guò)小則使模具操作時(shí)各模腔間發(fā)生干涉，卡得過(guò)。

　　旋轉(zhuǎn)軸油封兩開(kāi)模具的研制改變了傳統(tǒng)三開(kāi)模結(jié)構(gòu)型式，使油封制品外觀及性能得以保證，大大提高了工作效率。本新結(jié)構(gòu)模具的研制成功對(duì)國(guó)內(nèi)油封企業(yè)有推廣意義。