刀具破損、磨損、崩刃該如何解決

刀具磨損
1. 按磨損原因可分為：
1）磨料磨損
被加工材料中常有一些硬度極高的微小顆粒，能在刀具表面劃出溝紋，這就是磨料磨砂損。磨料磨損在各個面都存在，前刀面最明顯。而且各種切削速度下都能發(fā)生麻料磨損，但對于低速切削時，由于切削溫度較低，其它原因產(chǎn)生的磨損都不明顯，因而磨料磨損是其主要原因。另處刀具硬度越低磨料麻損越嚴重。
2）冷焊磨損
切削時，工件、切削與前后刀面之間，存在很大的壓力和強烈的摩擦，因而會發(fā)生冷焊。由于摩擦副之間有相對運動，冷焊將產(chǎn)生破裂被一方帶走，從而造成冷焊磨損。冷焊磨損一般在中等切削速度下比較嚴重。根據(jù)實驗表明，脆性金屬比塑性金屬的抗冷焊能力強；多相金屬比單向金屬小；金屬化合物比單質(zhì)冷焊傾向小；化學元素周期表中B族元素與鐵的冷焊傾向小。高速鋼與硬質(zhì)合金低速切削時冷焊比較嚴重。

3）擴散磨損
在高溫下切削、工件與刀具接觸過程中，雙方的化學元素在固態(tài)下相互擴散，改變刀具的成分結(jié)構(gòu)，使刀具表層變得脆弱，加劇了刀具的磨損。擴散現(xiàn)象總是保持著深度梯度高的物體向深度梯度低物體持續(xù)擴散。例如硬質(zhì)合金在800℃時其中的鈷便迅速地擴散到切屑、工件中去，WC分解為鎢和碳擴散到鋼中去；PCD刀具在切削鋼、鐵材料時當切削溫度高于800℃時，PCD中的碳原子將以很大的擴散強度轉(zhuǎn)移到工件表面形成新的合金，刀具表面石墨化。鈷、鎢擴散比較嚴重，鈦、鉭、鈮的抗擴散能力較強。故YT類硬質(zhì)合金耐磨性較好。陶瓷和PCBN切削時，當溫度高達1000℃ 1300℃時，擴散磨損尚不顯著。 工件、切屑與刀具由于材料的同，切削時在接觸區(qū)將產(chǎn)生熱電勢，這種熱電勢有促進擴散的作用而加速刀具的磨損。這種在熱電勢的作用下的擴散磨損，稱為“熱電磨損”。

4）氧化磨損
當溫度升高時刀具表面氧化產(chǎn)生較軟的氧化物被切屑摩擦而形成的磨損稱為氧化磨損。如：在700℃~800℃時空氣中的氧與硬質(zhì)合金中的鈷及碳化物、碳化鈦等發(fā)生氧化反應，形成較軟的氧化物;在1000℃時PCBN與水蒸氣發(fā)生化學反應。
2. 按磨損形式可分為：
1）前刀面損
在以較大的速度切削塑性材料時，前刀面上靠近切削力的部位，在切屑的作用下，會磨損成月牙凹狀，因此也稱為月牙洼磨損。在磨損初期，刀具前角加大，使切削條件有所改善，并有利于切屑的卷曲折斷，但當月牙洼進一步加大時，切削刃強度大大削弱，最終可能會造成切削刃的崩碎毀損的情況。在切削脆性材料，或以較低的切削速度及較薄的切削厚度切削塑性材料時，一般不會產(chǎn)生月牙洼磨損。

2）刀尖磨損
刀尖磨損為刀尖圓弧的后刀面及鄰近的副后刀面上的磨損，它是刀具上后刀面的磨損的延續(xù)。由于此處的散熱條件差，應力集中，故磨損速度要比后刀面快，有時在副后刀面上還會形成一系列間距等于進給量的小溝，稱為溝紋磨損。它們主要由于已加工表面的硬化層及切削紋路造成的。在切削加工硬化傾向大的難切削材料時，最易引起溝紋磨損。刀尖磨損對工件表面粗糙度及加工精度影響最大。
3）后刀面磨損
在很大切削厚度切削塑性材料時，由于積屑瘤的存在，刀具的后刀面可能不與工件接觸。除此之外，通常后刀面都會與工件發(fā)生接觸，而在后刀面上形成一道后角為0的磨損帶。一般在切削刃工作長度的中部，后刀面磨損比較均勻，因此后刀面的磨損程度可用該段切削刃的后刀面磨損帶寬度VB來衡量。 由于各種類型的刀具在不同的切削情況下幾乎都會了發(fā)生后刀面磨損，特別是切削脆性材料或以較小的切削厚度切削塑性材料時刀具的磨損主要是后刀面磨損，而且磨損帶的寬度VB的測量比較簡便，因此通常都用VB來表示刀具的磨損程度。VB愈大，不但會使切削力增大，引起切削振動，而且會影響刀尖圓弧處的磨損，從而影響加工精度及加工表面質(zhì)量。
2. 刀具防止破損的方法
1）針對被加工材料和零件的特點，合理選擇刀具材料的各類和牌號。在具備一定硬度和耐磨性的前提下，必須保證刀具材料具有必要的韌性；
2）合理選擇刀具幾何參數(shù)。通過調(diào)整前后角，主副偏角，刃傾角等角度；
保證切削刃和刀尖有較好的強度。在切削刃上磨出負倒棱，是防止崩刀的有效措施；
3）保證焊接和刃磨的質(zhì)量，避免因焊接、刃磨不善而帶來的各種疵病。關(guān)鍵工序所用的刀具，其刀而應經(jīng)過研磨以提高表面質(zhì)量，并檢查有無裂紋；
4）合理選擇切削用量，避免過大的切削力和過高的切削溫度，以防止刀具破損；
5）盡可能保證工藝系統(tǒng)具有較好的剛性，減小振動；
6）采取正確的操作方法，盡量使刀具不承受或少承受突變性的負荷。
刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規(guī)格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
對策：
增大刀片厚度或?qū)⒌镀⒀b，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
2） 刀具幾何參數(shù)選擇不當（如前后角過大等）。
對策：
可從以下幾方面著手重新設計刀具。
① 適當減小前、后角。
② 采用較大的負刃傾角。
③ 減小主偏角。
④ 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。
⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
對策：
①避免采用三面封閉的刀片槽結(jié)構(gòu)。
②正確選用焊料。
③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應保溫，以消除內(nèi)應力。
④盡可能改用機械夾固的結(jié)構(gòu)
4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
對策：
①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。
②選用較軟的砂輪，并經(jīng)常修整保持砂輪鋒利。
③注意刃磨質(zhì)量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續(xù)切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
對策：
重新選擇切削用量。
6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結(jié)構(gòu)上的原因。
對策：
①修整刀槽底面。
②合理布置切削液噴嘴的位置。
③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質(zhì)合金墊片。
7） 刀具磨損過度。
對策：
及時換刀或更換切削刃。
8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。
對策：
① 加大切削液的流量。
② 合理布置切削液噴嘴的位置。
③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。
④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。
9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。
對策：
重新安裝刀具。
10） 工藝系統(tǒng)剛性太差，造成切削振動過大。
對策：
① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。
② 減小刀具的懸伸長度。
③ 適當減小刀具的后角。
④ 采用其它的消振措施。
11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。
對策：
注意操作方法。