數(shù)控車床師傅的操作技巧與車刀刃磨操作口訣
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發(fā)表時間：2020-06-10 16:02:42
因加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以下幾點：
一、 編程技巧
因為我廠對加工的產(chǎn)品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：
（一）零件的加工順序：先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。
（二）根據(jù)材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深。
1、碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切深0.5mm ;
3、鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經(jīng)過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。編程技巧還有很多，我個人總結大概如此。
二、對刀技巧
對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。
先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數(shù)值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數(shù)值（如x為20mm）輸入x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數(shù)值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產(chǎn)同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。金屬加工微信內容不錯，值得關注。
三、 調試技巧
零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現(xiàn)錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。
四、 完成零件的加工
零件在首件試切完成后，就要進行成批生產(chǎn)，但首件的合格并不 等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產(chǎn)生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格，以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非?？?，從起點到終點，因刀具磨損都會產(chǎn)生10——20mm的稍度，所以，我們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。
總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動的發(fā)生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發(fā)生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速后者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。金屬加工微信內容不錯，值得關注。以上就是我多年來對數(shù)控車床加工的技巧總結。
另外，為了安全的操作數(shù)控機床，防止機床發(fā)生碰撞，我有以下幾點心得：
常聽別人說，不碰機床，就學不會機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識，機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大，如我們現(xiàn)在所使用的T6臥式車床，一旦機床發(fā)生碰撞的話，對機床的精度影響是致命的。所以對于高精度數(shù)控車床來說，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。
以下就是對數(shù)控車床防碰撞的幾點心得：
碰撞發(fā)生的最主要的原因:
1、對刀具的直徑和長度輸入錯誤；
2、對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；
3、機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產(chǎn)生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，這時候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。
所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。
在程序結束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。
為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發(fā)揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。金屬加工微信內容不錯，值得關注。發(fā)現(xiàn)異常情況應立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續(xù)工作，總之，掌握數(shù)控機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。
數(shù)控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發(fā)揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創(chuàng)新性的勞動。同時與希望我的這點技巧與心得能給同仁們帶去一點幫助。
五、車刀刃磨操作口訣
常用車刀種類和材料，砂輪的選用
常用車刀五大類，切削用途各不同，
外圓內孔和螺紋，切斷成形也常用；
車刀刃形分三種，直線曲線加復合；
車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，
硬質合金碳化硅，根據(jù)材料選砂輪；
砂輪顆粒分粒度，粗細不同勿亂用；
粗砂輪磨粗車刀，精車刀選細砂輪。
六、車刀刃磨操作技巧與注意事項
刃磨開機先檢查，設備安全最重要；
砂輪轉速穩(wěn)定后，雙手握刀立輪側；
兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩(wěn)防抖動；
車刀高低須控制，砂輪水平中心處；
刀壓砂輪力適中，反力太大易打滑；
手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；
刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；
高速鋼刀可水冷，防止退火保硬度；
硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；
先停磨削后停機，人離機房斷電源。
七、90°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟
粗磨先磨主后面，桿尾向左偏主偏；
刀頭上翹 38 度，形成后角摩擦減；
接著磨削副后面，最后刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗后精順序清；
精磨首先磨前面，再磨主后副后面；
修磨刀尖圓弧時，左手握住前支點；
右手轉動桿尾部，刀尖圓弧自然成；
面平刃直穩(wěn)中求，角度正確是關鍵；
樣板角尺細檢查，經(jīng)驗豐富可目測。
一、 編程技巧
因為我廠對加工的產(chǎn)品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：
（一）零件的加工順序：先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。
（二）根據(jù)材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深。
1、碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切深0.5mm ;
3、鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經(jīng)過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。編程技巧還有很多，我個人總結大概如此。
二、對刀技巧
對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。
先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數(shù)值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數(shù)值（如x為20mm）輸入x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數(shù)值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產(chǎn)同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。金屬加工微信內容不錯，值得關注。
三、 調試技巧
零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現(xiàn)錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。
四、 完成零件的加工
零件在首件試切完成后，就要進行成批生產(chǎn)，但首件的合格并不 等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產(chǎn)生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格，以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非?？?，從起點到終點，因刀具磨損都會產(chǎn)生10——20mm的稍度，所以，我們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。
總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動的發(fā)生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發(fā)生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速后者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。金屬加工微信內容不錯，值得關注。以上就是我多年來對數(shù)控車床加工的技巧總結。
另外，為了安全的操作數(shù)控機床，防止機床發(fā)生碰撞，我有以下幾點心得：
常聽別人說，不碰機床，就學不會機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識，機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大，如我們現(xiàn)在所使用的T6臥式車床，一旦機床發(fā)生碰撞的話，對機床的精度影響是致命的。所以對于高精度數(shù)控車床來說，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。
以下就是對數(shù)控車床防碰撞的幾點心得：
碰撞發(fā)生的最主要的原因:
1、對刀具的直徑和長度輸入錯誤；
2、對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；
3、機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產(chǎn)生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，這時候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。
所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。
在程序結束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。
為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發(fā)揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。金屬加工微信內容不錯，值得關注。發(fā)現(xiàn)異常情況應立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續(xù)工作，總之，掌握數(shù)控機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。
數(shù)控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發(fā)揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創(chuàng)新性的勞動。同時與希望我的這點技巧與心得能給同仁們帶去一點幫助。
五、車刀刃磨操作口訣
常用車刀種類和材料，砂輪的選用
常用車刀五大類，切削用途各不同，
外圓內孔和螺紋，切斷成形也常用；
車刀刃形分三種，直線曲線加復合；
車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，
硬質合金碳化硅，根據(jù)材料選砂輪；
砂輪顆粒分粒度，粗細不同勿亂用；
粗砂輪磨粗車刀，精車刀選細砂輪。
六、車刀刃磨操作技巧與注意事項
刃磨開機先檢查，設備安全最重要；
砂輪轉速穩(wěn)定后，雙手握刀立輪側；
兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩(wěn)防抖動；
車刀高低須控制，砂輪水平中心處；
刀壓砂輪力適中，反力太大易打滑；
手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；
刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；
高速鋼刀可水冷，防止退火保硬度；
硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；
先停磨削后停機，人離機房斷電源。
七、90°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟
粗磨先磨主后面，桿尾向左偏主偏；
刀頭上翹 38 度，形成后角摩擦減；
接著磨削副后面，最后刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗后精順序清；
精磨首先磨前面，再磨主后副后面；
修磨刀尖圓弧時，左手握住前支點；
右手轉動桿尾部，刀尖圓弧自然成；
面平刃直穩(wěn)中求，角度正確是關鍵；
樣板角尺細檢查，經(jīng)驗豐富可目測。
此文關鍵字：數(shù)控車床,師傅,操作,技巧,刀刃,口訣
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