機加工數(shù)控加工精度不高？試試這古老的數(shù)控刮削技術(shù)
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發(fā)表時間：2020-04-05 16:00:38
刮削是指用刮刀在加工過的工件表面上刮去微量金屬，以提高表面形狀精度、改善配合表面間接觸狀況的鉗工作業(yè)。刮削是機械制造和修理中最終精加工各種型面（如機床導(dǎo)軌面、連接面、軸瓦、配合球面等）的一種重要方法。
刮削真正的作用是提高互動配合零件之間的配合精度和改善存油條件,刮削運動的同時工件之間研磨擠壓對工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油從而使用配合工件在往復(fù)運動時有足夠的潤滑不致過熱而引起拉毛現(xiàn)象。
刮削介紹
通過刮削后的工件表面，不僅能獲得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面組織緊密和小的表面粗糙度，還能形成比較均勻的微淺 坑，創(chuàng)造良好的存油條件，減少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑動面，如機床異軌面、滑動軸承等，并且在機械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺點是生產(chǎn)率低，勞動強度大。
用刮刀刮除工作表面薄層的加工方法稱為刮削。刮削加工屬于精加工。
通過刮削加工后的工件表面，由于多次反復(fù)地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，并得到較細(xì)的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求達(dá)到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工中，如車、刨、銑加工后的表面、工具達(dá)到上述精度要求。因此，如機床導(dǎo)軌和滑行面之間、轉(zhuǎn)動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進(jìn)行加工。同時，由于刮削后的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油創(chuàng)造了良好的條件。
刮削工作是一種古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動。但是，由于它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設(shè)備條件的限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產(chǎn)生熱量小、裝夾變形小等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、接觸精度以及較細(xì)的表面粗糙度，所以在機械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一種重要的手工業(yè)作業(yè)。
刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼制造，后端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經(jīng)過研磨，磨損后可進(jìn)行復(fù)磨。工件表面先經(jīng)切削加工，刮削余量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適于大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和后拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適于精刮和刮花。
曲面刮削時用腕力控制曲面刮刀，使側(cè)刀刃順著工件曲面刮削。
每次刮削前，為了辨明工件誤差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、專用檢具或與工件相配的偶件表面涂一層很薄的顯示劑（也可涂在工件上），然后與工件合在一起對研（來回摩擦）對研后，工件表面的某些凸點便會清晰地顯示出來，這個過程稱為顯點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調(diào)制）或藍(lán)油（普魯士藍(lán)與蓖麻油或機械油調(diào)制）。顯點后將顯示出的凸起部分刮去。經(jīng)過反復(fù)地顯點和刮削，可使工件表面的顯示點數(shù)逐步增多并均勻分布，這表示表面的形狀誤差在逐步減小。因此，刮削通常在機床行業(yè)內(nèi)也稱刮研。
刮削表面的質(zhì)量通常用25×25毫米面積內(nèi)均布的顯示點數(shù)來衡量。一般連接面要求有5～8點；一般導(dǎo)軌面要求有 8～16點；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導(dǎo)軌面要求有16～25點；某些高精度測量工具的表面要求有25～30點。在刮削后的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削后的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。
刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理后用于精刮,也可焊上合金刀片用于粗刮. 刮削回轉(zhuǎn)面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點.這方面任何機械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點要求,要接近公差標(biāo)準(zhǔn)是注意提高刮研點數(shù),在達(dá)到精度要求時同時點數(shù)也要達(dá)到檢驗要求才算成功刮削
三鉗工刮削常用工具
1）刮刀
刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀頭部分有足夠的硬度和刃口鋒利。常用T10A、T12A和GCr15鋼制成，也可在刮刀頭部焊上硬質(zhì)合金，以刮削硬金屬。
刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀用于刮削平面，可分為粗刮刀、細(xì)刮刀和精亂刀三種；曲面刮刀用來刮削曲面，曲面刮刀有多種形狀，常用三角刮刀。
2）校準(zhǔn)工具
校準(zhǔn)工具的用途是：一是用來與刮削表面磨合，以接觸點子多少和疏密程度來顯示刮削平面的平面度，提供刮削依據(jù)；二是用來檢驗刮削表面的精度與準(zhǔn)確性。
刮削平面的校準(zhǔn)工具有：校準(zhǔn)平板、校正尺和角度直尺三種。
3）顯示劑
顯示劑是用來顯示被刮削表面誤差大小的。它放在校準(zhǔn)工具表面與刮削表面之間，當(dāng)校準(zhǔn)工具與刮削表面合在一起對研后，凸起部分就被顯示出來。這種刮削時所用的輔助涂料稱為顯示劑。
常用的顯示劑有紅丹粉（加機油和牛油調(diào)和）和蘭油（普魯士藍(lán)加蓖麻油調(diào)成）。
刮削精度的檢查
刮削精度的檢查常用刮削研點（接觸點）的數(shù)目來檢查。其標(biāo)準(zhǔn)為在邊長為25mm的正方形面積內(nèi)研點的數(shù)目來表示（數(shù)目越多，精度越高）。一級平面為：5～16點/25×25；精密平面為：16～25點/25×25；超精密平面為：大于25點/25×25。
平面刮削
平面刮削有手刮法和挺刮法兩種。其刮削步驟為：
1）粗刮
用粗刮刀在刮削平面上均勻地鏟去一層金屬，以很快除去刀痕，銹斑或過多的余量。當(dāng)工件表面研點為4～6點/25×25，并且有一定細(xì)刮余量時為止。
2）細(xì)刮
用細(xì)刮刀在經(jīng)粗刮的表面上刮去稀疏的大塊高研點，進(jìn)一步改善不平現(xiàn)象。細(xì)刮時要朝一個方向刮，第二遍刮削時要用45°或65°的交叉刮網(wǎng)紋。當(dāng)平均研點為10～14點/25×25時停止。
3）精刮
用小刮刀或帶圓弧的精刮刀進(jìn)行刮削，使研點達(dá)：20～25點/25×25。精刮時常用點刮法（刀痕長為5mm），且落刀要輕，起刀要快。
4）刮花
刮花的目的主要是美觀和積存潤滑油。常見的花紋有：斜紋花紋、魚鱗花紋和燕形花紋等。
刮削真正的作用是提高互動配合零件之間的配合精度和改善存油條件,刮削運動的同時工件之間研磨擠壓對工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油從而使用配合工件在往復(fù)運動時有足夠的潤滑不致過熱而引起拉毛現(xiàn)象。
刮削介紹
通過刮削后的工件表面，不僅能獲得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面組織緊密和小的表面粗糙度，還能形成比較均勻的微淺 坑，創(chuàng)造良好的存油條件，減少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑動面，如機床異軌面、滑動軸承等，并且在機械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺點是生產(chǎn)率低，勞動強度大。
用刮刀刮除工作表面薄層的加工方法稱為刮削。刮削加工屬于精加工。
通過刮削加工后的工件表面，由于多次反復(fù)地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，并得到較細(xì)的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求達(dá)到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工中，如車、刨、銑加工后的表面、工具達(dá)到上述精度要求。因此，如機床導(dǎo)軌和滑行面之間、轉(zhuǎn)動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進(jìn)行加工。同時，由于刮削后的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油創(chuàng)造了良好的條件。
刮削工作是一種古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動。但是，由于它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設(shè)備條件的限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產(chǎn)生熱量小、裝夾變形小等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、接觸精度以及較細(xì)的表面粗糙度，所以在機械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一種重要的手工業(yè)作業(yè)。
刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼制造，后端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經(jīng)過研磨，磨損后可進(jìn)行復(fù)磨。工件表面先經(jīng)切削加工，刮削余量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適于大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和后拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適于精刮和刮花。
曲面刮削時用腕力控制曲面刮刀，使側(cè)刀刃順著工件曲面刮削。
每次刮削前，為了辨明工件誤差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、專用檢具或與工件相配的偶件表面涂一層很薄的顯示劑（也可涂在工件上），然后與工件合在一起對研（來回摩擦）對研后，工件表面的某些凸點便會清晰地顯示出來，這個過程稱為顯點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調(diào)制）或藍(lán)油（普魯士藍(lán)與蓖麻油或機械油調(diào)制）。顯點后將顯示出的凸起部分刮去。經(jīng)過反復(fù)地顯點和刮削，可使工件表面的顯示點數(shù)逐步增多并均勻分布，這表示表面的形狀誤差在逐步減小。因此，刮削通常在機床行業(yè)內(nèi)也稱刮研。
刮削表面的質(zhì)量通常用25×25毫米面積內(nèi)均布的顯示點數(shù)來衡量。一般連接面要求有5～8點；一般導(dǎo)軌面要求有 8～16點；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導(dǎo)軌面要求有16～25點；某些高精度測量工具的表面要求有25～30點。在刮削后的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削后的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。
刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理后用于精刮,也可焊上合金刀片用于粗刮. 刮削回轉(zhuǎn)面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點.這方面任何機械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點要求,要接近公差標(biāo)準(zhǔn)是注意提高刮研點數(shù),在達(dá)到精度要求時同時點數(shù)也要達(dá)到檢驗要求才算成功刮削
三鉗工刮削常用工具
1）刮刀
刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀頭部分有足夠的硬度和刃口鋒利。常用T10A、T12A和GCr15鋼制成，也可在刮刀頭部焊上硬質(zhì)合金，以刮削硬金屬。
刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀用于刮削平面，可分為粗刮刀、細(xì)刮刀和精亂刀三種；曲面刮刀用來刮削曲面，曲面刮刀有多種形狀，常用三角刮刀。
2）校準(zhǔn)工具
校準(zhǔn)工具的用途是：一是用來與刮削表面磨合，以接觸點子多少和疏密程度來顯示刮削平面的平面度，提供刮削依據(jù)；二是用來檢驗刮削表面的精度與準(zhǔn)確性。
刮削平面的校準(zhǔn)工具有：校準(zhǔn)平板、校正尺和角度直尺三種。
3）顯示劑
顯示劑是用來顯示被刮削表面誤差大小的。它放在校準(zhǔn)工具表面與刮削表面之間，當(dāng)校準(zhǔn)工具與刮削表面合在一起對研后，凸起部分就被顯示出來。這種刮削時所用的輔助涂料稱為顯示劑。
常用的顯示劑有紅丹粉（加機油和牛油調(diào)和）和蘭油（普魯士藍(lán)加蓖麻油調(diào)成）。
刮削精度的檢查
刮削精度的檢查常用刮削研點（接觸點）的數(shù)目來檢查。其標(biāo)準(zhǔn)為在邊長為25mm的正方形面積內(nèi)研點的數(shù)目來表示（數(shù)目越多，精度越高）。一級平面為：5～16點/25×25；精密平面為：16～25點/25×25；超精密平面為：大于25點/25×25。
平面刮削
平面刮削有手刮法和挺刮法兩種。其刮削步驟為：
1）粗刮
用粗刮刀在刮削平面上均勻地鏟去一層金屬，以很快除去刀痕，銹斑或過多的余量。當(dāng)工件表面研點為4～6點/25×25，并且有一定細(xì)刮余量時為止。
2）細(xì)刮
用細(xì)刮刀在經(jīng)粗刮的表面上刮去稀疏的大塊高研點，進(jìn)一步改善不平現(xiàn)象。細(xì)刮時要朝一個方向刮，第二遍刮削時要用45°或65°的交叉刮網(wǎng)紋。當(dāng)平均研點為10～14點/25×25時停止。
3）精刮
用小刮刀或帶圓弧的精刮刀進(jìn)行刮削，使研點達(dá)：20～25點/25×25。精刮時常用點刮法（刀痕長為5mm），且落刀要輕，起刀要快。
4）刮花
刮花的目的主要是美觀和積存潤滑油。常見的花紋有：斜紋花紋、魚鱗花紋和燕形花紋等。
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