數(shù)控加工技術(shù)CNC常用刀具講解

正確方法＋少說空話＝成功

螺紋的切削工藝取決于所加工零件的結(jié)構(gòu)和所采用的數(shù)控機(jī)床。一般來說，使用右刀刃加工右旋螺紋和使用左刀刃加工左旋螺紋，這樣的優(yōu)點(diǎn)是刀片的支撐最穩(wěn)定，當(dāng)然一般情況下，相反方式也能應(yīng)用。以便盡可能避免刀面一側(cè)的過分磨損和刀具壽命的縮短。

　　d2中徑A刃傾角通?？赊D(zhuǎn)位螺紋車刀的刃傾角由刀墊來確定，標(biāo)準(zhǔn)刀為+但對于直徑為16mm和020mm的內(nèi)螺紋刀具，由于空間較小而無刀墊，故刃傾角大于+2°時不可加工。

　　螺紋車削的進(jìn)刀方式是由切削機(jī)床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，通常有以下四種進(jìn)刀方式：最常用的切削方式，車刀左右兩側(cè)刃同時切削，所受軸向切削分力有所抵消，部分地克服了因軸向切削分力導(dǎo)致車刀偏歪的現(xiàn)象。兩側(cè)面均勻磨損，能保證紋牙形清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。適用于切削1.5mm以下螺距的螺紋D單側(cè)面進(jìn)刀刀具以和徑向成處角的方向進(jìn)刀切削。切屑從刀刃上卷開，形成條狀屑，散熱較好。缺點(diǎn)是另一刃因不切削而發(fā)生摩件硬化D單側(cè)面進(jìn)刀30°角的方向進(jìn)刀切削。刀刃兩面切削，形成卷狀屑，排屑流暢，散熱好，螺紋表面粗糖度值較低。一般來說，這是車削不銹鋼、合金鋼和碳素鋼的最好方法，約90%的車螺紋材料皆用此法。在數(shù)控車床上螺紋加工最好采用此方法，一般可調(diào)用固定循環(huán)，編程簡便。

　　左右側(cè)面交替進(jìn)刀左右交替切削即每次徑向進(jìn)給時，橫向向左或向右移動一定距離，使車刀只有一側(cè)參加切削。此方法一般用于通用車床和媒距在3mm以上的螺紋加工，在數(shù)控車床上編程較復(fù)雜。

　　螺紋銑削加工主要用于加工中心等數(shù)控鏜、銑床類機(jī)床。一般小直徑內(nèi)螺紋（矣20mm）可以用攻螺紋加工，但對于大直徑內(nèi)螺紋的加工以及外螺紋的加工，攻螺紋和套螺紋都存在很多問題，故媒紋鐵削加工是最好的加工手段。

螺紋銑削加工有別于螺紋車削加X，這是因?yàn)轭┘y數(shù)控銑削加工主要是通過機(jī)床的三軸聯(lián)動和螺旋插補(bǔ)加工來實(shí)現(xiàn)的，即在二軸作圓弧敏削加工的同時，第三軸作直線進(jìn)給運(yùn)動，其軸向的移動距離銑削加工，是單刃銑削加工，故其進(jìn)刀方式最好采用徑向直接進(jìn)刀切削方式，這樣兩切削刃同時切削，受力較均勻，能保證螺紋精度，并且數(shù)控編程較為簡便。

　　二、螺紋車削和銑削切削用置的選擇螺紋切削用量的選擇（切削速度、背吃刀量、走刀次數(shù)）是由刀具和零件的材質(zhì)確定的。螺紋車削的切削速度一般要比普通車削低25% ~50%.螺紋的背吃刀量及走刀次數(shù)選擇也顯得特別重要D值的正確與否，直接關(guān)系到媒紋是否合格，背吃刀量直接影響切削力的大小，蜾紋背吃刀量需遵循遞減原則，即后一刀背吃刀董需小于前一刀，最小背吃刀量值不小于。5胃。下面兩表提供了米制內(nèi)、外媒紋背吃刀量值，此表同樣適用于螺紋的銑削加工。

1ISO米制紋背吃刀置值（外螺紋）（mm）螺距背吃童切削次數(shù)味距背吃刀量切削次數(shù)表2ISO米制紋背吃刀置值（內(nèi)螺紋）鎘距背吃刀童切削次數(shù)蜒距背吃刀切削次數(shù)對于數(shù)控鏜、銑類機(jī)床來說，雖然銑螺紋是采用三軸聯(lián)動螺旋插補(bǔ)加工來實(shí)現(xiàn)的，有別于車削螺紋，但其切削用量的選擇仍可車媒紋的有關(guān)切削參數(shù)。因銑螺紋是單刃切削而成，故其切削速度應(yīng)選擇車削的一半為宜，背吃刀量值仍可按車削選取。

　　三、螺紋車削及銑削數(shù)控程序的編制對于數(shù)控車床來說，通用標(biāo)準(zhǔn)的螺紋車削編程指令是G33（固定螺距切削）、G34（螺距遞增的變距蝶紋切削）、G35（螺距遞減的變距螺紋切削）。媒距由/、人尺來指定，其中K /、A：分別對應(yīng)X、Z三軸。但一般CNC系統(tǒng)及機(jī)床生產(chǎn)廠都提供螺紋車削固定循環(huán)供用戶使用，只需輸入必須的參數(shù)即可。H有在加工比較特殊的蝶紋時，才需采用G指令和自己計(jì)算坐標(biāo)點(diǎn)的編程方法。

　　螺紋銑削加工程序的編制與數(shù)控車削有所不同。主要采用G02、G03圓弧插補(bǔ)指令，即在二軸圓弧插補(bǔ)的同時加人第三軸直線插補(bǔ)，形成螺旋插補(bǔ)運(yùn)動，下面是普通內(nèi)螺紋M30X 2、深14mm數(shù)控銑削加工程序，取背吃刀量為1.2mm，采用徑向直接切削方式。

　　F200取刃補(bǔ)，徑向進(jìn)給至背吃刀置位置在蜾紋切削中往往會由于在選擇刀具（包括刀片、刀墊和刀桿等）、進(jìn)刀方式、切削用量等的正確與否而影響蜾紋的加工質(zhì)量，如：螺紋表面有震紋，表面粗糖度值篼這可能是由于零件或刀具外伸過長，剛性差，刀具中心過篼，切削用量、刀片、刀蟄選擇不正確等因素引起的?？梢圆捎锰岣呋蚪档颓邢魉俣龋s短刀具外伸長度，調(diào)整中心高或進(jìn)刀方式，采用側(cè)面進(jìn)刀或徑向進(jìn)刀，充分冷卻，增加走刀次數(shù)等解決辦法。

　　刀具磨損快、刀具壽命短由于切削速度太快，冷卻不充分，切削次數(shù)太多，刀片牌號不對所致?？刹捎媒档颓邢魉俣?，充分冷卻，減少切削次數(shù)，選用硬度篼的耐磨刀片D韌性好的刀片，改變切人角，加大冷卻，提高切削速度，減少背吃刀量，調(diào)整中心篼。

　　傳統(tǒng)的加工工藝過程，先劃線刨底面，后在T611鏜床上加工，加工時需每件校正，裝夾麻煩，費(fèi)時費(fèi)力，效率低下。

　　加工能力不足，因此，我們設(shè)計(jì)了一種以車代鏜專用工裝夾具工裝夾具的設(shè)計(jì)制作軸承支架中心高257s的H7rr35），是該工件主要尺寸。據(jù)此設(shè)計(jì)工裝夾具如所示。夾具在CW6263車床上使用。

　　夾具由主體3和三爪自定心卡盤4組成。拆卸三爪自定心卡盤的一個卡爪，主體3左端與卡盤連接，用螺栓1緊固，A面桌放軸承支架的定位面，主體上開有兩條便于卡爪自由移動的缺口s首先保證軸承支架5的中心篼，再利用三爪自選擇不當(dāng)所致，要改變進(jìn)刀方式和切人角。

　　切削刃上積屑瘤提高切削速度，加大冷卻，用涂層硬質(zhì)合金刀片，采用改良側(cè)面進(jìn)刀切削。

　　刀具產(chǎn)生過度的塑性變形這是由于冷卻不好，切削速度太高，選用的刀片牌號不對，每次的背吃刀量太大所致。應(yīng)該減少背吃刀量，加大冷卻，降低切削速度，增加切削次數(shù)，用硬度高的、耐磨的硬質(zhì)合金或徐層刀片。

　　螺紋頂有毛刺要提高切削速度，用帶切定心卡盤4的自動定心原理，夾緊工件進(jìn)行加工。

　　然后上緊卡盤，即可夾緊工件。

　　以車代撞完全達(dá)到軸承支架的圖樣要求，保證了尺寸精度和位置精度，而且節(jié)省了工件劃線與校正，保證了質(zhì)量，比鏜加工提高了工效1.8倍。

　　加工不同中心高的軸承支架可加放墊鐵調(diào)整，但需用螺栓緊固。

　　使用前需進(jìn)行平衡調(diào)整，避免離心力影響工件質(zhì)量及設(shè)備上加壓板。