數(shù)控加工中心、數(shù)控車床對刀注意事項！
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發(fā)表時間：2020-02-11 16:21:26
一、刀位點
刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌跡即加工路線，也稱編程軌跡。
二、對刀和對刀點
對刀是指數(shù)控操作員在啟動數(shù)控程序之前，通過一定的測量手段，使刀位點與對刀點重合?？梢杂脤Φ秲x對刀，其操作比較簡單，測量數(shù)據(jù)也比較準確。還可以在數(shù)控機床上定位好夾具和安裝好零件之后，使用量塊、塞尺、千分表等，利用數(shù)控機床上的坐標對刀。對于操作者來說，確定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的準確性。在批生產過程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數(shù)控設備的了解，掌握更多的對刀技巧。
（1）對刀點的選擇原則
在機床上容易找正，在加工中便于檢查，編程時便于計算，而且對刀誤差小。
對刀點可以選擇零件上的某個點（如零件的定位孔中心），也可以選擇零件外的某一點（如夾具或機床上的某一點），但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。
提高對刀的準確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高于其他位置的加工精度。
選擇接觸面大、容易監(jiān)測、加工過程穩(wěn)定的部位作為對刀點。
對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統(tǒng)一，避免由于尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低，增加數(shù)控程序或零件數(shù)控加工的難度。
為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。
對刀點的精度既取決于數(shù)控設備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數(shù)控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。
（2）對刀點的選擇方法
對于數(shù)控車床或車銑加工中心類數(shù)控設備，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有數(shù)控設備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此，只需要確定軸向（Z0或相對位置）的某個端面作為對刀點即可。
對于三坐標數(shù)控銑床或三坐標加工中心，相對數(shù)控車床或車銑加工中心復雜很多，根據(jù)數(shù)控程序的要求，不僅需要確定坐標系的原點位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關，有時也取決于操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以設在夾具上，但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據(jù)具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。
對于四軸或五軸數(shù)控設備，增加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數(shù)控設備選擇對刀點類似，由于設備更加復雜，同時數(shù)控系統(tǒng)智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據(jù)具體數(shù)控設備和具體加工零件確定。
對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯(lián)，如對刀點的坐標為（X0，Y0，Z0），同加工坐標系的關系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為后續(xù)數(shù)控加工帶來很大方便。
一旦因為編程參數(shù)輸入錯誤，機床發(fā)生碰撞，對機床精度的影響是致命的。所以對于高精度數(shù)控車床來說，碰撞事故要杜絕。
（3）碰撞發(fā)生的最主要的原因:
a.對刀具的直徑和長度輸入錯誤；
b.對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；
c.機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，這時候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。
所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。
在程序結束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。
為了避免上述碰撞，數(shù)控操作者在操作機床時，要充分發(fā)揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發(fā)現(xiàn)異常情況應立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續(xù)工作。
刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌跡即加工路線，也稱編程軌跡。
二、對刀和對刀點
對刀是指數(shù)控操作員在啟動數(shù)控程序之前，通過一定的測量手段，使刀位點與對刀點重合?？梢杂脤Φ秲x對刀，其操作比較簡單，測量數(shù)據(jù)也比較準確。還可以在數(shù)控機床上定位好夾具和安裝好零件之后，使用量塊、塞尺、千分表等，利用數(shù)控機床上的坐標對刀。對于操作者來說，確定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的準確性。在批生產過程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數(shù)控設備的了解，掌握更多的對刀技巧。
（1）對刀點的選擇原則
在機床上容易找正，在加工中便于檢查，編程時便于計算，而且對刀誤差小。
對刀點可以選擇零件上的某個點（如零件的定位孔中心），也可以選擇零件外的某一點（如夾具或機床上的某一點），但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。
提高對刀的準確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高于其他位置的加工精度。
選擇接觸面大、容易監(jiān)測、加工過程穩(wěn)定的部位作為對刀點。
對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統(tǒng)一，避免由于尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低，增加數(shù)控程序或零件數(shù)控加工的難度。
為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。
對刀點的精度既取決于數(shù)控設備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數(shù)控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。
（2）對刀點的選擇方法
對于數(shù)控車床或車銑加工中心類數(shù)控設備，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有數(shù)控設備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此，只需要確定軸向（Z0或相對位置）的某個端面作為對刀點即可。
對于三坐標數(shù)控銑床或三坐標加工中心，相對數(shù)控車床或車銑加工中心復雜很多，根據(jù)數(shù)控程序的要求，不僅需要確定坐標系的原點位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關，有時也取決于操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以設在夾具上，但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據(jù)具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。
對于四軸或五軸數(shù)控設備，增加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數(shù)控設備選擇對刀點類似，由于設備更加復雜，同時數(shù)控系統(tǒng)智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據(jù)具體數(shù)控設備和具體加工零件確定。
對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯(lián)，如對刀點的坐標為（X0，Y0，Z0），同加工坐標系的關系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為后續(xù)數(shù)控加工帶來很大方便。
一旦因為編程參數(shù)輸入錯誤，機床發(fā)生碰撞，對機床精度的影響是致命的。所以對于高精度數(shù)控車床來說，碰撞事故要杜絕。
（3）碰撞發(fā)生的最主要的原因:
a.對刀具的直徑和長度輸入錯誤；
b.對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；
c.機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，這時候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。
所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。
在程序結束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。
為了避免上述碰撞，數(shù)控操作者在操作機床時，要充分發(fā)揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發(fā)現(xiàn)異常情況應立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續(xù)工作。
此文關鍵字：數(shù)控,加工中心,數(shù)控車床,注意事項
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